—

           生鲜冷链仓储物流智能称重条码管理系统

             —

             +服务客户: 广东生鲜冷链物流公司
             +    所属行业: 生鲜冷链行业

            +服务项目: 生鲜冷链仓储物流智能称重条码管理系统
            +    项目背景: 称重不准确，不智能，没有条码管理。

             —

     

    生鲜冷链物流仓储称重条码管理系统工厂案例

    一、行业背景与痛点

    随着消费者对生鲜产品质量和配送速度的要求不断提高，冷链物流已经成为生鲜行业的核心竞争力之一。冷链仓储不仅需要保证温湿度可控，还要在入库、分拣、出库等环节实现高效、精准、可追溯的作业管理。

    传统生鲜仓储在称重与条码管理方面存在以下突出问题：

    1. 称重效率低
      生鲜品类繁杂（蔬菜、水果、海鲜、肉类等），重量差异性大。人工称重费时费力，且在冷库低温环境下，操作员易受寒冷影响，作业速度明显下降。

    2. 数据不准确、追溯困难
      手动录入重量易出现笔误、漏记等问题，且无法将重量与批次、供应商、温区信息准确绑定，追溯成本高。

    3. 冷链时效要求高
      生鲜产品的保鲜周期短，出入库必须“分秒必争”。传统称重+手写记录方式浪费时间，影响配送时效。

    4. 损耗控制难
      生鲜在储运过程中会出现水分流失、重量变化。缺乏系统化称重记录，难以统计损耗率和分析原因。

    5. 多温区、多库位管理复杂
      冷链仓库通常分为冷藏、冷冻、常温等多温区，不同品类需分区称重和存放，手工管理容易错放或混放。

    二、项目建设目标

    本项目旨在为一家大型生鲜冷链物流中心建设一套**“高精度称重 + 条码自动识别 + 数据实时传输”**的智能化称重条码管理系统，满足以下目标：

    • 快速入库：实现称重、扫码、标签打印一体化，提高作业效率。

    • 重量精准：确保称重精度，减少计费和库存差异。

    • 全程追溯：将重量与条码、批次、温区等信息绑定，支持全程溯源。

    • 损耗监控：通过多次称重对比，分析各环节重量变化，控制损耗。

    • 系统集成：与仓储管理系统（WMS）、运输管理系统（TMS）、财务系统无缝对接。

    • 冷链适应性：硬件耐低温、防潮、防水，软件支持冷链作业特性。

    三、硬件配置方案

    针对冷链环境（-25℃冷冻库、0~4℃冷藏库、常温区），硬件需具备耐低温、防潮、防水、防腐蚀特性。

    1. 高精度冷链电子秤

    • 精度：1g、2g、5g可选，满足果蔬、肉类、海鲜等多品类称重需求

    • 防护等级：IP68防水防尘

    • 材质：不锈钢秤台，防腐蚀、易清洁

    • 温度适应范围：-30℃~+40℃

    • 接口：RS232/RS485、以太网、无线传输

    2. 工业级扫码设备

    • 固定式扫码器：安装于输送线或称重工位，自动读取条码/二维码，适配带雾气、防结霜镜头设计

    • 手持终端（PDA）：防冻、防摔，适合冷库作业，支持4G/WiFi实时数据传输

    3. 条码打印机

    • 工业型热转印打印机

    • 支持防水、防冻标签打印（PP合成纸标签、耐低温胶）

    • 可在低温环境下正常出纸

    4. 输送与控制系统

    • 不锈钢输送带+称重段，实现自动称重、扫码、分拣

    • PLC控制单元，协调称重与扫码动作

    5. 网络与终端设备

    • 工业交换机、无线AP，保障低温环境下数据传输稳定

    • 工业平板/工控机作为操作界面，支持戴手套触控

    四、软件系统功能架构

    1. 称重数据采集与绑定

    • 实时采集电子秤数据

    • 自动将重量与包裹/托盘条码、批次、温区绑定

    • 自动剔除重量波动异常值

    2. 多温区库存管理

    • 支持冷藏、冷冻、常温多温区库存分布记录

    • 库位与重量同步更新

    • 防错机制：扫描库位码，验证温区是否正确

    3. 损耗监控与分析

    • 入库称重、出库称重自动比对

    • 生成损耗率报表，按供应商、批次、品类分析

    • 异常损耗自动预警

    4. 标签管理

    • 自动生成并打印包含重量、批次、供应商、生产日期、温区信息的标签

    • 标签防水防冻，支持冷链运输全程扫描

    5. 与WMS/TMS/财务系统对接

    • 称重数据实时传输至WMS，更新库存

    • 出库数据同步TMS，生成配送清单

    • 按重量自动生成结算数据，传递至财务系统

    6. 权限与追溯

    • 按岗位设定操作权限

    • 全流程称重记录可按批次、时间、人员追溯

    • 数据自动备份，支持冷链质量审计

    五、实施流程

    1. 需求调研

    • 分析冷链仓库的温区布局、品类特性、作业流程

    • 明确与现有WMS/TMS接口要求

    2. 硬件选型与布局

    • 确定各温区电子秤规格

    • 布置扫码器、打印机、输送线等位置

    • 规划网络布点，确保低温区域信号稳定

    3. 软件开发与对接

    • 开发称重条码管理平台

    • 完成与WMS/TMS/财务系统接口调试

    4. 测试与培训

    • 在不同温区进行称重、扫码、打印、数据传输测试

    • 培训操作员在低温环境下的快速操作方法

    5. 分阶段上线

    • 先在常温区试运行，再扩展至冷藏、冷冻区

    • 根据反馈进行系统优化

    六、实施成效

    1. 效率提升

      • 称重+扫码+打印一体化，单件处理时间由25秒缩短至8秒

      • 高峰期作业能力提升40%以上

    2. 计费与库存准确率提高

      • 重量精度误差控制在±2g

      • 库存差异率降至0.2%以内

    3. 损耗可控

      • 精准监测各环节重量变化

      • 供应商质量问题可快速定位

    4. 追溯能力增强

      • 从采购到出库全流程可追溯

      • 支持应对食品安全抽检与政府监管

    5. 冷链适应性强

      • 所有硬件设备可长期稳定运行于低温高湿环境

      • 标签在冷链运输过程中无脱落、无模糊

    七、未来优化方向

     

    • 引入AI视觉识别：自动识别品类并匹配历史重量数据，辅助质检

    • 物联网监控：实时监测设备状态与温湿度数据

    • 移动端操作：PDA/平板支持更多移动作业场景

    • 大数据分析：预测损耗趋势，优化库存周转率

    • 与区块链结合：实现供应链全程不可篡改的追溯记录

     

     

     

     

上一篇：手机零配件称重条码管理系统
返回案例中心
下一篇：医疗器械制造智能称重条码系统