一、项目背景

某大型农化企业，主要生产杀虫剂、杀菌剂、除草剂等产品，配方涉及多种有效成分与辅料，且多数原料具有一定毒性、易燃或腐蚀性。
工厂原有配料环节存在以下问题：

1. 人工称重误差大：部分有效成分用量仅为几十克，人工称重波动 ±1~3g，导致药效不稳定。

2. 防错与防混不足：同车间生产多种配方，容易出现错投料、混批次。

3. 批次追溯不完整：原料使用记录与成品批次关联不清，发生质量投诉时追溯困难。

4. 库存账实不符：原料损耗、残料回收无精确数据，库存盘点误差大。

5. 合规风险：农药生产受农业农村部与环保部门监管，纸质记录易丢失、篡改，不满足审计要求。

二、系统建设目标

• 提高配料精度，保证药效一致性；

• 实现投料防错，杜绝错批次、错原料；

• 建立全生命周期批次追溯链；

• 实现库存重量与金额实时一致；

• 满足GMP、ISO、环保安全等法规审计要求。

三、系统架构

1. 硬件配置

• 高精度电子秤：精度 0.01g~0.1g，支持防腐防爆设计。

• 条码打印机：打印原料与成品标签（含批次、重量、有效期、防伪码）。

• 工业扫码枪/固定式扫码器：用于物料入库、投料、成品出库扫描。

• 触摸屏工控机/平板：配料员操作界面，实时显示配方与称重数据。

• 防爆工业交换机：确保称重数据稳定传输。

2. 软件系统

• 称重条码管理软件（核心）

  • 配方管理模块

  • 原料批次管理模块

  • 称重防错模块（扫码+公差报警）

  • 库存实时更新模块

  • 生产报表与追溯查询模块

• ERP对接接口

  • 自动同步采购、库存、生产工单数据

• 权限管理

  • 区分操作员、质检员、管理员权限

  • 危险品称重需双人确认

四、实施流程

1. 原料入库

   • 收货时称重并扫描供应商条码，系统生成内部唯一条码标签，记录重量、批次、生产日期、有效期。

   • 自动入ERP库存。

2. 生产领料

   • 根据工单调取配方，系统自动生成领料单，包含所需原料名称、批次、目标重量。

   • 扫描原料条码，系统验证是否与配方匹配，不匹配立即报警。

3. 称重配料

   • 原料放置到电子秤上，重量实时传输到系统。

   • 若重量超出允许公差范围，系统禁止确认并提示重新称重。

   • 确认称重后，打印批次投料标签并粘贴在容器上。

4. 混合与生产

   • 所有称重标签扫描后才能进入混合工序，确保成品批次与原料批次一一对应。

5. 成品出库

   • 成品扫描标签后自动生成出库单，库存同步更新。

6. 追溯与报表

   • 任意一批成品可追溯到原料批次、供应商、称重人员、生产时间、设备。

   • 系统自动生成每日配料记录、库存报表、损耗分析表。

五、实施效果

• 配料精度提升：重量误差从±1g缩小到±0.1g以内，药效稳定性提升。

• 零错投料：防错功能上线半年内未发生错料事故。

• 库存账实一致：盘点差异率降至0.5%以下。

• 追溯效率提升：由原来的3天手工查找缩短到10分钟内完成。

• 合规保障：数据符合GMP与环保安全审计要求。